Características y métodos de fermentación de los equipos de fermentación de cerveza

Características de los equipos de fermentación:

Este equipo se suele colocar al aire libre. El mosto fresco esterilizado y la levadura entran al tanque por la parte inferior; durante la fermentación más intensa, se utilizan todas las camisas de refrigeración para mantener una temperatura adecuada. El refrigerante suele ser etilenglicol o una solución alcohólica, aunque también se puede usar amoníaco (por evaporación directa); el CO2 se descarga por la parte superior del tanque. El tanque cuenta con bocas de inspección en el cuerpo y la tapa, y en la parte superior se instalan un manómetro, una válvula de seguridad y un visor de vidrio. En la parte inferior del tanque se instala un tubo de inflado de CO2 purificado. El cuerpo del tanque está equipado con un tubo de muestreo y un tubo para termómetro. El exterior del equipo está recubierto con una buena capa aislante para reducir la pérdida de frío.

Método de fermentación:

La fermentación en un solo tanque implica que todo el proceso se lleva a cabo en un tanque cónico, sin una división estricta entre fermentación frontal y posterior, lo que reduce el tiempo de producción en comparación con el método tradicional. El procedimiento operativo específico es sencillo y se comparte entre todos los participantes.

Operación común del proceso de fermentación de la cerveza lager:

La temperatura de inoculación de la levadura para la fermentación de la cerveza lager suele ser de 6 a 10 °C, y la temperatura máxima de fermentación es de 12 °C. El tiempo desde la inoculación hasta el enlatado es de aproximadamente 5 a 7 días. Cuando el contenido de azúcar baja a 3,8-4,2 °P, se sella la lata. Después de que la presión aumenta, la presión del tanque se mantiene en 0,12 MPa. Una vez que la temperatura alcanza los 12 °C, se mantiene y se deja reposar durante 5 a 7 días para reducir el diacetilo.

Después, la temperatura se enfría a 5 ℃, se mantiene durante un día y luego se enfría a 0 ℃. La velocidad de enfriamiento varía en las diferentes etapas. En la etapa de 12 ℃ a 5 ℃, la temperatura se enfría a una velocidad de 0,3 ℃/h, y en la etapa de 5 ℃ a 0 ℃, la temperatura se enfría a una velocidad de 0,1 ℃/h. La etapa de posmaduración de la fermentación lager es generalmente de 5 a 7 días.

Operación del proceso de fermentación de cerveza más utilizado:

La temperatura de inoculación para la fermentación de la cerveza ale suele ser de 16-18 °C, superior a la de la cerveza lager. Su temperatura máxima de fermentación puede alcanzar los 20-23 °C. El proceso, desde la inoculación hasta el enlatado, dura entre 1 y 1,5 días, un tiempo relativamente corto. El enlatado se sella cuando el contenido de azúcar desciende a 3,8-4,2 °P. Tras el aumento de presión, el tanque se mantiene entre 0,12 y 0,15 MPa. Una vez que la temperatura alcanza los 20 °C, se mantiene durante 5-6 días para restaurar el diacetilo.

La etapa de enfriamiento de la fermentación de la cerveza ale consiste en bajar la temperatura a 5 °C, mantenerla durante un día y luego enfriarla a 0 °C. En la etapa de 20 °C a 5 °C, la temperatura se reduce a una velocidad de 0,3 °C/h, y en la etapa de 5 °C a 0 °C, a una velocidad de 0,1 °C/h. Tras permanecer almacenada a baja temperatura durante 5 a 7 días, la cerveza madura. La cerveza lager se fermenta generalmente a 8-12 °C, y la ale a 16-20 °C. Además, es importante controlar la temperatura durante el invierno.

Controlar las diferentes temperaturas de fermentación tiene sus ventajas y desventajas. Cuando se utiliza la fermentación a baja temperatura, la levadura produce menos subproductos durante el proceso, la cerveza tiene mejor sabor y la espuma es de buena calidad, pero el tiempo de fermentación es prolongado. Cuando se utiliza la fermentación a alta temperatura, la levadura fermenta más rápido, el tiempo de fermentación es menor y la tasa de utilización del equipo es alta, pero se producen más subproductos y la cerveza tiene peor sabor.

Presión de fermentación: La presión de fermentación de la cerveza lager se controla generalmente a 0,12 MPa, y la de la cerveza ale a 0,15 MPa. Esta presión depende principalmente de las exigencias de sabor final del producto. Cuanto mayor sea la presión y menor la temperatura de la cerveza, mayor será la disolución del dióxido de carbono, más refrescante será y más abundante y duradera será la espuma.